（1)變形程度。變形程度的大小根據(jù)鈦及鈦合金的塑性大小確定。如TA1和TA2的道次變形率為20%~60%,兩次退火間的總變形率為40%~75%;TA3的道次變形率為20%~55%,兩次退火間的總變形率為40%~65%.
必須指出，在軋制鈦及鈦合金管材時，除考慮變形程度外，還必須考慮減徑量與減壁量的比值對產(chǎn)品質(zhì)量的影響。在兩輥軋機上軋制管材時，有兩種減徑形式，即孔型始端的減徑（通稱空減徑）和孔型壓下區(qū)中每送進一個體積后的減徑（隨減壁而進行的減徑）。
孔型始端減徑值對TA2和TA3的變形影響不大，但對TC1（OT4-1)、TC2(OT4)和TA7的變形有很大的影響，只有當(dāng)（do-d1)/d.≤11%的情況下，管材才不會被軋裂。
在整個變形過程中，內(nèi)徑的總減徑量與減壁量之比對TC1、TC2和TA7鈦合金有很大的影響。
才能保證軋制的順利進行。
D0和d分別為軋制前后管的內(nèi)徑；8.和8分別為軋制前后管的壁厚，表3-12為減徑量、減壁量對鈦及鈦合金冷軋管材變形過程的影響。
送進量和機架行程次數(shù)。冷軋純鈦管時的送進量和機架行程次數(shù)的實例見表3-13.
工藝潤滑與冷卻。冷卻管材的工藝潤滑與冷卻劑見表3-14.
前蘇聯(lián)在XIIT軋機上軋制鈦管時，通常采用的潤滑劑是：35%~40%硝酸鈉、20%~25%滑石粉、35%~45%OП-10(前蘇聯(lián)可市場購買的一種化工產(chǎn)品牌號）。這種潤滑劑可防止金屬黏結(jié)工具，并且可用水去除。
鈦合金管材是用擠壓管坯和熱軋管坯軋制的。在坯料表面可能形成的缺陷和吸氣層侵人深度達(dá)0.3mm,一般不用機械加工去除，而是在第一次冷軋后，管材要用無心磨床磨削剝除0.1~0.15mm厚的一層，并進行酸洗、退火，然后重新在XIIIT或XIITP軋機上軋制到成品尺寸。在坯料內(nèi)表面可能形成的缺陷和吸氣層侵入深度達(dá)1mm,可采用內(nèi)徑鏜孔的方法去除，其金屬剝除量為2.0mm厚。
軋制直徑大于25mm的BT1-0、BT1-00、OT4-0合金管材需要進行兩個軋程，軋制直徑小于25mm的管材需要3個軋程和3個以上的軋程。
用OT4和OT4-1類型的難變形合金生產(chǎn)直徑大于25mm的管材需要3個軋程，其中前兩個軋程在XIT軋機上進行，最后一個軋程在XIITP軋機上進行。這樣可以顯著減少管材的壁差率。
管材在XIIT軋機上的冷軋程序，通常按照莫斯科鋼及合金提出的方法計算。典型的孔型設(shè)計如圖3-28所示。
按照這個方法，各種不同鈦合金牌號的大多數(shù)規(guī)格管材都能用一個軋程的同樣變形量來制造。一個軋程的總變形量為40%~50%,這時的減徑變形量不超過3%~6%.
