16個(gè)冷拔/冷軋無(wú)縫鋼管表面缺陷的特征及其產(chǎn)生原因

冷拔/冷軋無(wú)縫鋼管表面缺陷及產(chǎn)生原因

冷拔（軋）無(wú)縫鋼管表面缺陷原因分析

1、 擦傷， 

特征：

無(wú)縫鋼管表面呈現(xiàn)長(zhǎng)短不一、方向不定的無(wú)規(guī)則的擦痕，一般為直線形，均能看到其底。

產(chǎn)生原因

• 1) 退火時(shí)操作不當(dāng)。

• 2) 在吊運(yùn)中劃傷。

• 3) 在矯直過(guò)程中，無(wú)縫鋼管在套筒處擦傷。

2、 劃道，（又稱拉絲、拉毛、直道、包括青線），

特征：

鋼管內(nèi)外表面上，呈現(xiàn)縱向直線形的、長(zhǎng)短不一的劃痕多為溝狀。表面有損傷為劃道，表面無(wú)損傷為青線。

產(chǎn)生原因：

• 1) 毛管上有劃道。

• 2) 毛管上殘存有氧化鐵皮。

• 3) 潤(rùn)滑劑涂層不良引起摩擦增加以致模具發(fā)熱焊接金屬。

• 4) 內(nèi)外模具硬度不夠或不均光潔度差。

• 5) 錘頭不良過(guò)渡部分產(chǎn)生尖銳的棱角模具磨損造成劃道。

3、 抖紋，（又稱波紋、竹節(jié)形、環(huán)狀），

特征：

在無(wú)縫鋼管的外表面上，沿橫向呈高低不平的整圈或半圈波形的環(huán)痕，有連續(xù)的，也有斷續(xù)的，有時(shí)僅在表面。

產(chǎn)生原因：

• 1) 無(wú)縫鋼管表面殘留氧化鐵皮或存有污物，摩擦力增加，拔制時(shí)產(chǎn)生振動(dòng)。

• 2) 打頭處沒(méi)有沖上小孔。

• 3)無(wú)縫 鋼管潤(rùn)滑不良。

• 4) 退火不均勻和含碳量較高的熱軋鋼管冷卻速度過(guò)快造成鋼質(zhì)較硬。

• 5) 模具的定徑位置不正確。6) 開(kāi)拉時(shí)鏈條震動(dòng)。

4、 凹坑（包括壓痕），

特征：

無(wú)縫鋼管表面呈面積不一的局部凹陷，有的呈周期性，也有的無(wú)規(guī)律。缺陷表面有破傷為凹坑，表面無(wú)破傷的壓痕。

產(chǎn)生原因：

• 1) 廢鐵塊、鐵皮或其它污物粘附在鋼管表面，在拔制或軋制時(shí)壓入表面后有剝落而留下壓痕。

• 2) 矯直輥粘附了異物，在矯直過(guò)程中無(wú)縫鋼管表面壓成凹坑。

5、 麻點(diǎn)（又稱麻面），

特征：

無(wú)縫鋼管表面成片的點(diǎn)狀的細(xì)小凹陷。

產(chǎn)生原因：

• 1) 無(wú)縫鋼管表面氧化鐵皮嚴(yán)重。

• 2) 無(wú)縫鋼管過(guò)酸洗，表面產(chǎn)生點(diǎn)狀腐蝕。

• 3) 保存不好，無(wú)縫鋼管?chē)?yán)重銹蝕。

6、 結(jié)疤（包括鱗層、翹皮、輾皮），

特征：

無(wú)縫鋼管內(nèi)外表面局部與金屬分離的薄層，呈塊狀或魚(yú)鱗狀，有的與管壁金屬相連接，不易脫落，有的不與金屬連接，易脫落。

產(chǎn)生原因：

• 1) 鋼質(zhì)不良，有皮下氣泡。

• 2) 由熱軋產(chǎn)生帶至冷拔或冷軋管上。

• 3) 無(wú)縫鋼管尾部彎曲造成內(nèi)側(cè)減徑量過(guò)大，在拔制時(shí)受力不均，形成內(nèi)翹皮。

• 4) 無(wú)縫鋼管有較深的棱角的橫向凹坑，經(jīng)拉拔后形成。

7、 離層，

特征：

在無(wú)縫鋼管管壁中呈螺旋方向的分層破裂。

產(chǎn)生原因：

• 1) 管坯中有非金屬夾雜及縮孔殘余。

• 2) 嚴(yán)重的疏松等。

8、 裂縫，

特征：

在無(wú)縫鋼管的內(nèi)外表面上，呈現(xiàn)直線或螺旋形的裂紋，其裂紋的兩端和底部是尖形的。

產(chǎn)生原因：

• 1) 鋼質(zhì)不良，有皮下氣孔和皮下夾雜物。

• 2)無(wú)縫鋼管管坯有裂紋。

• 3) 退火不當(dāng)。

9、 發(fā)紋， 

特征：

無(wú)縫鋼管的外表面上，呈連續(xù)或不連續(xù)的發(fā)狀細(xì)紋，一般為直線形或螺旋形分布。

  產(chǎn)生原因：

• 1) 鋼質(zhì)不良，有皮下氣孔和皮下夾雜。

• 2) 管坯表面清理不徹底。 

• 3) 擦傷后也易造成發(fā)紋。

10、 折迭（包括直道折迭），

特征：

無(wú)縫鋼管的的內(nèi)外表面上，呈現(xiàn)直線形或螺旋方向的折迭，有連續(xù)的或不連續(xù)的。

產(chǎn)生原因：

• 1) 管坯表面帶有折迭和夾雜物。

• 2) 管坯表面帶有嚴(yán)重的擦傷和裂縫經(jīng)拔制、軋制后延伸相互折合。

• 3) 管坯修磨處帶有棱角在拔、軋的時(shí)產(chǎn)生。

11、 凹面（又稱碰癟），

特征：

無(wú)縫鋼管管壁呈現(xiàn)外凹里凸的現(xiàn)象而管壁無(wú)損傷。

產(chǎn)生原因：

• 1) 無(wú)縫鋼管在搬運(yùn)時(shí)，尤其在退火后出爐時(shí)碰撞外物而造成。 

• 2) 無(wú)縫鋼管堆放過(guò)多，底層鋼管易被壓癟。

• 3) 矯直機(jī)咬入后甩動(dòng)過(guò)大。

• 4) 切管機(jī)夾的過(guò)緊。

12、 橫裂，

特征：

無(wú)縫鋼管內(nèi)外表面有連續(xù)或不連續(xù)的細(xì)小的橫向破裂現(xiàn)象。

產(chǎn)生原因：

• 1)無(wú)縫 鋼管酸洗溫度過(guò)高時(shí)間過(guò)長(zhǎng)或退火后鋼管溫度高于酸液溫度時(shí)進(jìn)行酸洗，引起無(wú)縫鋼管氫脆。

• 2) 退火時(shí)保溫時(shí)間不夠或溫度不均，在無(wú)縫橫截面上縱向應(yīng)力未能充分消除。

• 3) 無(wú)縫鋼管酸系后未烘干或未烘干透，氫氣未能脫去。

• 4) 厚壁管內(nèi)外壁延伸不一致。

13、 拉裂/軋裂，

特征：

無(wú)縫鋼管表面有橫向斷裂現(xiàn)象，嚴(yán)重時(shí)候則產(chǎn)生拉斷。

產(chǎn)生原因：

• 1) 退火溫度不均，造成縱向機(jī)械性能不一致。

• 2) 拔制或軋制工藝不當(dāng)壓縮率過(guò)大易產(chǎn)生拉裂。

• 3) 模具形狀不對(duì)模具棱角擦傷無(wú)縫鋼管表面。

• 4)無(wú)縫 鋼管坯存在嚴(yán)重的翹皮、內(nèi)在夾雜等缺陷。 

• 5) 高碳鋼及合金鋼晶粒粗大，塑性不好。

14、 開(kāi)裂，

特征：

無(wú)縫鋼管呈現(xiàn)穿透管壁的縱向裂開(kāi)，一般發(fā)生在全長(zhǎng)，有時(shí)發(fā)生在一端。

產(chǎn)生原因：

• 1) 退火不當(dāng)，溫度不均勻，延伸不一。

• 2) 壓下量過(guò)大，加工硬化嚴(yán)重。 

• 3) 拔后未及時(shí)退火，應(yīng)力未消除。含碳量較高的鋼管易發(fā)生開(kāi)裂。

15、 矯凹（包括矯直傾角），

特征：

無(wú)縫鋼管表面沿縱向呈現(xiàn)較圓滑的螺旋形凹癟、矯凹，有時(shí)呈現(xiàn)具有尖銳棱角的螺旋印痕，矯直傾角。

產(chǎn)生原因：

• 1) 矯直機(jī)壓輥角度不正確，無(wú)縫鋼管擦著壓輥邊緣凸肩。

• 2) 矯直機(jī)壓輥過(guò)分磨損而產(chǎn)生尖棱。

• 3) 錘頭端過(guò)大或過(guò)彎及鋼管尾部彎曲過(guò)大。

16、 矯直花紋，

特征：

在矯直過(guò)程中，無(wú)縫鋼管內(nèi)外表面上呈現(xiàn)不規(guī)則的交叉的表面不平的花紋，一般多產(chǎn)生于薄壁管。

產(chǎn)生原因：

• 1) 矯直機(jī)各壓輥壓下量分配不合理，兩端大、中間小。因此，使頭個(gè)壓輥的螺旋紋和尾端壓輥螺旋紋不吻合。

• 2) 無(wú)縫鋼管本身彎曲過(guò)大，在矯直過(guò)程中上下竄動(dòng)。

• 3) 在套筒里退火的管子表面無(wú)氧化皮，最易形成矯直花紋。

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